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精细FINESYSTEM机器人全自动化去毛刺气浮式去毛刺
精细、株式会社FINESYSTEM、FINESYSTEM
以往的去毛刺机器人的最大问题
“漏打、划伤”已被消除。
关于自动去毛刺
独特的自动化去毛刺技术 ，颠覆了去毛刺的传统观念
随着制造业自动化程度越来越高，
去毛刺也将被机器人取代。
然而，传统的去毛刺机器人存在
“漏打、刨削”等诸多质量问题，
最终还是需要工人手工完成，这
是一个很大的课题。
因此，我们开发了业界首款气浮式去毛刺附件，可
重现“专家级去毛刺”。
研发独特的自动化去毛刺技术
\仅有的！ /
我们独特的专利技术可确保“零打击和零凿痕”！
去毛刺行业主流的“浮动机构”仅仅是为了防止刀片断裂的安全装置。
我们获得专利的气浮机制在轴底部使用多个滚珠导轨，无论产品形状如何变化，都能消除误击和划痕的发生。
即使产品形状存在偏差，也无需进行修正（示教修正），即可实现如同熟练作业人员般的“快速且顺畅的加工”。
“跟随变化”的秘密在于
我们专有的“气浮机制”！
FINESYSTEM独特的去毛刺理论
无论压制量多少，都遵循产品形状。
杜绝“划痕和坑痕”的发生！
弹簧机构的浮动力（压力）按得少则弱，按得多则强。由于浮动力是由弹簧决定的，因此存在去毛刺时无法改变浮动力、需要针对每个部位调整压力大小、根据毛刺的材质和大小需要使用多种工具等限制，无法获得一致的去毛刺品质。
因此，我们开发了无论推入量如何，浮动力都几乎保持恒定的“气浮式去毛刺附件”，即使产品形状发生变化，也能实现“零漏击、零刨削”。
与其他组织的比较
比较
传统机制
您可以选择正在使用的机制。
刚性机制
弹簧机构
弹簧+空气机构
其他公司的气浮机构
刚性机制
由于切削刀具夹持部分固定，因此需要根据工件形状进行示教（示教点的数量比浮动型多得多）。对于需要多个模具的工件，例如压铸件，每个模具都需要说明书，这既麻烦又困难。因此，复制以匹配形状非常困难。
FINESYSTEM
独有的专利气浮机构
气浮机构
通过采用独特的结构来最大限度地减少摩擦阻力，浮子机构变得灵活并能很好地响应复杂的形状。
此外，去毛刺可以在低压下进行，适用于软毛刺和易损坏的材料。从低压到高压范围均可进行高速跟踪处理！
我们还可以为您的产品提供“预试用” ！
在 FINESYSTEM，我们使用您的 实际产品提供“预试用”课程 。
实际加工时的
质量如何？
循环时间可以缩短
多少？
实施后
故障及维护怎么样？
我们将根据这些因素提出建议，因此请随时联系我们进行咨询。
请求预审
安装的其他好处
优点
优点
01
机器人的示教点越少，意味着
循环时间就越短！
我们的气浮机构可使刀具跟随工件，从而能够以极少的示教点进行加工。
不仅减少了安装时示教所需的工作量，而且还通过最大限度减少各示教点发生的“机器人的加速和减速”实现了高速去毛刺。
优点
02
无需改变步骤即可调整浮子压力
！
当同一工件上有不同大小的毛刺时，可利用电空调节器预先根据毛刺大小可变地控制浮动压力。
当毛刺长大时，可以通过调节调节器轻松改变去毛刺条件。
优点
03
自动更换刀具进行切削、粗加工和精加工！
通常，需要根据工件材料和加工内容手动更换刀具。
我们独特的“自动换刀系统 (ATC)”可实现无缝自动化，无需任何人工干预。
优点
04
提供多种产品来处理各种毛刺
我们提供多种型号，从 AF10 到 AF150。
无论毛刺的材料、尺寸或类型如何，都可以无遗漏或无划痕地去除毛刺。
切割、粗加工和精加工——一体化！
FINESYSTEM独特的去毛刺理论
我们可以处理各种材料， 从铁和铝到树脂和砂模。
铝 ≫
不锈钢 ≫
树脂 ≫
砂型 ≫
铁 ≫
压铸 ≫
案件
实施效益介绍
减少去毛刺工作量约 83%
通过引入我们的去毛刺系统，去毛刺作业所需的时间从24分钟缩短至4分钟。
通过将去毛刺劳动力减少约 83%，我们为大幅缩短周期时间做出了贡献。
提高生产线效率
去毛刺机器人去毛刺单元的循环时间（生产速度）已调整为与之前的工艺相匹配，允许 一个人负责两个去毛刺机器人单元。
大大降低健康问题的风险
手动去毛刺可能会导致肌腱炎和尘肺病等健康问题。
在一个案例中，在使用我们的系统自动去毛刺后，抱怨相同症状的员工数量下降到了零。
去毛刺试加工流程
流动
去毛刺试加工流程
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粤公网安备 44011302000720号